30m箱梁样板图片及施工方法、流程等 LSTJ-4合同段箱梁样板工程图片资料 标段：LSTJ-4 工程名称：郑陆高速公路洛宁至卢市段土建采集地点【桩号】：K100+ 150柳沟桥 文字描述：K100+150柳沟桥7-L2箱梁【30m】模型。采集地点【桩号】：K100+150柳沟桥 文字描述：K100+150柳沟桥7-L2箱梁【30m】样品。 LSTJ-4标准小型30m箱梁样板工程施工技术及要求。在箱梁预制施工过程中，我们的要求是钢筋的加工和安装必须严格按照设计和标准要求，波纹管必须准确定位，模板必须安装牢固。混凝土应振捣密实，不得有露浆或空洞。混凝土浇筑应达到“内部坚固、外部轻盈、均匀”的质量目标。波纹管安装要求定位准确，钢绞线张拉、灌浆必须严格控制。 1、钢筋 [1]原材料：原材料必须符合标准和设计要求。对于非预应力钢筋，按照不同钢种、牌号、型号、规格、生产厂家分批验收。实验室将根据相关标准、法规和设计规范选取相应数量的样品。只有通过测试质量检验的产品才允许进入现场。来料必须单独堆放，不得混放，并设置识别标志。现场不得存放不合格的材料，不合格的材料或者未经验收合格的材料不得用于工程结构。水泥、非预应力钢筋、预应力材料必须有出厂质量合格证和试验检验报告。
[2]加工与安装：钢筋表面应清洁，使用前应清除表面的油污、铁锈，防止运输过程中污染。加工时钢筋应平直，无局部弯曲。圆钢应采用冷拔法矫直。 Ⅰ级钢筋的冷拔率不应大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸和标准要求，钢筋的焊接和绑扎长度应符合标准要求。钢筋配料按图纸设计、加工。钢筋的弯曲和成型。二级钢筋端部弯曲90°或135°时，弯曲直径D不应小于钢筋直径d的4倍；弯曲钢筋中部的外弯曲直径D不应小于钢筋直径d的5倍。 ①根据箱梁钢筋的设计特点，采用“底座成型，底座上组装”的钢筋加工形式。即：预先根据设计图纸将每根钢筋的位置固定在底座上，然后根据标记进行绑扎成型，然后在合格的骨架上成型。每块预制箱梁底板均设有6个φ100mm通风孔。如果通风孔的位置与普通钢筋发生干涉，可适当移动普通钢筋的位置。骨架绑扎完成并检查完毕后，进行波纹管安装。完成后，开始内模和侧模的安装。 ②采用高强度塑料垫片，保证钢筋与模板之间保护层的厚度。排列成梅花状，间距≤50cm。防护垫与模板呈线接触，有利于保持梁体外观。 ③对于渗水孔、承载钢板、上桥面钢筋、护栏、伸缩缝钢筋等预埋件，预埋时必须保证位置正确，注意不要遗漏。钢筋加工允许偏差 项目 允许偏差[mm] 加工后受力钢筋沿长度方向全长 ±10±20 弯曲钢筋局部尺寸 ±20±20 箍筋、螺旋钢筋局部尺寸 ±5 钢筋位置允许偏差 检验项目 允许偏差[mm] mm]受力钢筋间距为两排以上 同一排梁、板、拱、肋间距 ±10 ±10 基础、锚、桥墩、柱 ±20 个现浇桩 ±20 个箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 0、钢框架尺寸 ±10 长度宽度和 -20 高度或直径 ±5、弯曲钢筋位置 ±20、保护层厚度、柱、梁、拱肋 ±5 基础、锚具、桥墩 ±10 板 ±32、钢绞线、锚具 [1] 材料和设备检验 低松弛、高强度预应力钢绞线应符合哪些规定？预应力混凝土用钢绞线？ [GB/T5224-2003]，单根钢绞线直径为φs15。 24mm，钢绞线面积A=140mm2，钢绞线标准强度fpk×105MPa；正弯矩钢梁采用M15-3、M15-4圆形锚栓及配套附件，负弯矩钢梁采用BM15-4、扁形锚栓及配套附件。
钢绞线、锚栓必须经过有资质的质量检验单位的技术鉴定。出厂前，生产企业应当按规定进行检验，并提供质量证明书。张拉设备（千斤顶、油泵）与锚栓配合使用，进入现场时应进行检查和校准。千斤顶和压力表一起校准，以确定拉力和压力表读数之间的对应关系。校准频率一般超过6个月或200次，千斤顶使用过程中出现异常现象时必须重新校准。 [2]用于切割和绑扎预应力筋的预应力锚具应符合《预应力筋用锚具、卡件和连接件》中Ⅰ级锚具的要求和设计文件的要求。必须按照每批和标准要求进行抽样检测，合格后方可在工程中使用。 [3]混凝土浇筑过程中，箱梁N1、N2、N3、N4束采用硬塑料管穿入，采用钢绞线负弯矩。施工过程中，每20分钟就要拉动一次塑料管。和钢绞线，防止波纹管破裂和堵塞波纹管，并在混凝土凝固后拔出硬塑料管和负弯矩部分钢绞线。穿线前，先用加压水冲洗通道内的杂物，观察通道内是否有孔洞，然后用风吹干通道内的水。当孔锚杆下垫板垂直度大于1度时，应使用垫板找平。预应力束运输时应无损坏、污垢或生锈。严格按照设计长度裁剪材料，并根据张拉千斤顶的类型进行修正，保证正常张拉作业有足够的工作长度；为了防止钢绞线相互扭结，钢绞线采用18#铁丝捆扎。间距为1.5m。
穿线是手动完成的。如果困难，则用绞车拉动，后端采用人工辅助。 3、波纹管预应力管的位置根据坐标定位，并用定位钢筋固定。定位钢筋被点焊到箱梁腹板箍筋上，以防止错位和下垂。若管道与钢筋碰撞，应保证管道位置不变，仅适当移动钢筋位置。采用“井字定位网络法”，根据设计图的横纵坐标，将波纹管的位置控制在标准偏差内；必须有足够的定位筋，以保证混凝土浇筑过程中波纹管位置的准确性。箱梁预应力槽钢采用波纹管。安装时，波纹方向与梁方向一致。波纹管设置“井”字形定位钢筋，按设计间距固定孔位，孔定位误差小于8mm。为保证孔内通畅，采取的措施是： [1]波纹管采用长管，防止因接缝密封不严而导致泥浆进入。 [2]在波纹管附近焊接钢筋时，应保护好波纹管，并在焊后仔细检查。
[3]浇筑混凝土时，将塑料管和钢绞线插入波纹管内。振捣人员应熟悉孔的位置。严禁振动棒与波纹管接触，以免损伤孔壁，造成漏浆。 〔4〕强化岗位责任制，严格执行隧道安装作业的工艺要求。 4、模板[1]模板是箱梁预制施工时制作的。为了保证混凝土的外观质量，模板采用大型钢模组装。面板采用6mm厚冷轧普通钢板制成，板缝处嵌有固定弹性嵌缝条。 ，保证不漏浆，梁体美观。边模加工段长度为4.0m，面板钢板采用6mm，反筋采用槽钢、角钢焊接加固；每芯模长度1.5m，面板采用6mm钢板，内模板采用活动卡扣紧固，方便拆模。 。预制梁体范围外的上下位置用拉杆固定，边模用方木支撑，保证支撑牢固不变形。
〔2〕模板安装 模板安装采用辅助门机安装。对于模板与底座的接触面，箱梁模板采用型钢模板。两模板之间加双面胶带并用螺栓紧固，防止混凝土浇筑时漏浆。每个模板均采用螺栓连接，底部每隔0.8m设置一根φ20拉杆。另外，为保证模板支撑牢固，满足模板就位后的受力要求，模板支撑每隔5m设有2根φ32mm可调螺杆。作为支持一旦到位。芯模通过底板上焊接支撑筋和上部压杆固定。芯模顶部敞开，顶部设有活动盖，方便楼板混凝土的浇注。内模安装完毕后，安装限位槽钢，防止浇注混凝土时内模上浮。内模底模由两块组装好的模板组成，中间用螺钉或角钢连接。底模板混凝土浇筑完毕后，用其作为反压，防止腹板混凝土流回底板，造成鼓包，使箱室内部不平整，增加箱梁重量。外模上每隔1.5m安装一台1.5KW高频附振器，呈梅花形排列。
模板顶部和底部每隔1m设置一根反螺杆拉杆。为了保证梁混凝土的密实性，主要采用附加振动。根据混凝土拌合料粒径与振动频率的关系和横向振动力的计算公式：d<14×106/f2×(Q23+Q4) 式中：d——碎石粒径； f——振动器频率； P——每平方米模板振动力[N]； Q2——每米侧模板和振动器的重量之和[kg]； Q3——梁截面每米混凝土重量[kg]； Q4——每米梁截面钢筋和波纹管重量之和[kg]；经计算，选用B-15型附装振动器，振动频率为2850HZ，振动力为570kg/台。中间单层布置，间距1.5m；末端（钢铰线弯曲处）有两层梅花式布置，间距1.2m。架设模板时，用龙门吊将模板逐片吊至需要使用的地方，然后用32箱螺旋千斤顶将模板逐片吊装到位，然后拧紧可调螺杆即可垂直支撑。 [3]模板的拆除是根据箱梁的特点进行的。由于其悬臂和内部空心结构，浇筑后梁体混凝土强度只有达到5MPa（根据试验数据和设计级标准要求确定）才能拆除。地点一般要根据平时的日平均气温来确定。经验估算一般为浇注完成时间×日平均气温=100。根据现场施工经验，拆除模板时，先拆除上下拉杆及连接螺栓，用千斤顶用力拧紧，然后再拆下模板。松开调节螺杆。千斤顶同步下降，并辅以反向链条，将其逐渐移走；拆除内模板时，模板工人进入箱室，用锤子将连接点打开。模板会自动将混凝土在自重作用下离开，并手动送出箱房。拆除过程中，注意搬运模板时要小心，不要损坏梁体混凝土。
浇筑的同时制作了混凝土试块，并考虑到混凝土模板强度评价，又准备了两组试块。拆除模板时应小心，避免箱梁内部损坏和棱角损坏。模板的拆除采用龙门吊手动完成。拆除的模板必须打磨平整，并涂脱模剂。模板转移过程中严禁碰撞，以免模板变形。 5、混凝土施工材料 [1] ①水泥：每批进厂的水泥必须有质量声明书和强度报告。抽样检验合格后方可投入生产。 ②水：使用饮用水作为混合水。不符合标准要求的水不得使用。 ③粗、细骨料：一般采用级配碎石和天然中粗砂为原料。通常由实验室根据混凝土配合比设计来选择。施工过程中不得随意改变砂的级配和细度模数。 ④外加剂：根据混凝土性能要求添加适当的外加剂。
外加剂出厂时应附有产品合格证和使用说明书。对于已经配制并测试合格的产品，必须通过测试确定用量。施工过程中不得随意改变品种、用量，或更换不同厂家的同一产品。 [2]混凝土浇筑：钢筋、模板、预埋件、预应力隧道、混凝土保护层厚度等检查验收合格后，进行混凝土浇筑。浇筑前必须清除模板内的杂物。拆除方法采用空气压缩机和人工。清洁并吹掉。使用现场 JS-1200 搅拌机集中搅拌混凝土。混凝土车运至现场后，由带斗的龙门吊进行运输。混凝土浇筑采用“斜分段、水平分层、连续浇筑、一次性成型”的施工方法。步骤为：①浇筑顺序为先浇筑底板和腹板底部混凝土，从梁一端开始，用φ30振动器插入振动器振捣。振动时遵循“快进慢出”的原则。混凝土振捣得很密。为了加快混凝土进入模具并防止空腔的形成，相应部位的振动器和上部振动器必须全部安装。启动，当混凝土完全进入腹板下部时，停止驱动上部振动器，仅启动下部振动器，直至密实。密实度的标志是混凝土停止下沉，不再起泡，表面呈现平整、浆状。
在浇筑底板和腹板底部混凝土的同时，混凝土工人进入芯模并对表面进行压光。抹灰完成后，用模板或木板密封内模底部，然后开始浇筑腹板和屋面混凝土。施工是分步连续进行的。振动基础混凝土时，应注意防止接触基础模板。浇筑腹板混凝土时，应按基层混凝土的浇筑顺序分层切割材料。每层厚度不宜大于30cm。腹板振动应为φ30或φ50。振动器通过附属的振动器进行振动。应防止插入式振动器接触波纹管。插入式振动器用于振动屋顶混凝土。振动前，应将硬塑料管插入所有波纹管中并振动。然后及时拔出来。振动混凝土时，要特别注意负弯矩波纹管和端锚垫下混凝土的振动。该区域钢筋密集，波纹管盖较大，不易振动。梁顶混凝土用搓衣板磨平、打毛。浇筑过程中，防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、开裂、移位，并安排专人负责检查。 ②施工过程中，严禁插入式振捣棒与波纹管碰撞，不允许漏振或过振，以保证混凝土的外观和内在质量。混凝土浇筑高度不得超过2m，防止混凝土离析，影响质量。
③混凝土质量检验试件应在前期、中期、后期分别取样检验。标本组数及要求按标准操作；梁维护试件附带的试块应按规定方法养护。并进行具体编号，为预应力张拉、移梁提供依据。 ④保存每根梁的施工记录、梁台账、梁数、浇筑日期、检验情况、评定标准，并用雕花板在梁端部喷漆。 [3]混凝土养护：混凝土浇筑粗糙后，上部铺土工布，腹板部分覆盖塑料薄膜并洒水养护；梁体内加水，两端用装满编织袋的土堵住。水质为饮用水。标准中规定了维护时间。满足养护要求并清除梁体内积水和杂物后，方可进行梁端施工。 6、张拉预应力箱梁进行两次预应力。负弯矩预应力是在浇筑湿接缝混凝土后施加的。预制时，仅张拉正弯矩预应力。
箱梁安装完毕，湿缝施工并满足要求后，开始负弯矩张拉灌浆。 [1]张拉施工作业时，只有当梁体混凝土强度达到设计强度的85%且混凝土龄期不少于7天时，方可对正弯矩钢梁进行两端对称张拉。 pk=1395MPa。钢绞线不得过度张紧，以免拉力过大。张拉参数报监理工程师批准后方可进行张拉。 [3]钢绞线的张拉程序为：0→10%бk（初拉力）→20%бk→100%бk→【保荷2分钟】锚固。张拉过程中，采用双控制原理控制应力和伸长值，以满足设计和标准要求。最后测量并计算钢绞线的伸长值（减去回缩量）。对于超过设计规定的理论伸长率±6%的成束，整束断丝和滑移的根数总数不应超过钢丝总数的1%，每束钢绞线不应超过1根破损或打滑。如果电线数量超出设计和标准控制范围，必须报告工程部技术部门查明原因并进行处理。张拉时，做好记录，发现问题及时纠正。张拉完毕后，应及时对锚具进行临时防护处理。 [4] 四人配一组张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观察并记录读数。张拉按设计要求的顺序进行，保证张拉对称。
[5]安装锚栓，将锚栓套在钢丝束上，使其分布均匀。将清理干净的夹子按顺序插入锚孔钢丝周围。夹子嵌入后，手动用钢套管锤轻轻敲击，将预应力钢丝夹紧。夹子的外露长度必须均匀。安装千斤顶，将千斤顶插入钢丝束中，进行初拉，启动高压油泵，让油进入千斤顶大油缸。初步张紧后，调整千斤顶位置，使其与孔轴线对齐，并记录千斤顶的伸长读数。应注意保证千斤顶脚表面与锚板完全接触，使钢束中各钢绞线受力均匀。继续张紧。当初始应力达到10%时，记录千斤顶伸长读数。继续张紧。当应力达到20%时，记录千斤顶延伸读数。继续张紧。当初始应力达到100%时，记录千斤顶伸长量。长读数，应力达到20%时的伸长率与应力达到10%时的伸长率之差以及应力达到20%时的伸长率与应力达到100%时的伸长率之差之和即为钢材股线 钢丝初始张紧时的实际伸长率。当继续将钢丝束拉紧至控制应力时，保持负载2分钟，记录此时千斤顶的读数。计算钢丝束的实际测量伸长率，并与理论值进行比较。若超过±6%，应停止张拉并分析原因。让张拉油缸缓慢回油，夹子会自动将钢绞线锚固。如果发生断丝滑移，应将整束钢绞线剪断、穿线并重新张紧。
张紧后，缓慢回油，关闭油泵，取下千斤顶。 7、灌浆通道的灌浆是在所有预应力筋张拉完毕后进行的。检查人员检查张拉记录。经批准后，即可剪断锚栓外的钢绞线，并做好灌浆准备。这是通过使用注浆泵将加压水泥浆注入预留通道来实现的。 [1]压注前，应用高压空气或压力水对管道进行冲洗。对于疑似油污的管道，可用加压水混合对预应力筋无腐蚀作用的中性洗涤剂进行冲洗。冲洗孔后，应用压缩空气吹掉积水。 [2]采用C50水泥浆，施工配合比通过实验室试验确定。 ① 水泥浆中外加剂的掺量应通过试验确定。不得添加铝粉及其他腐蚀预应力钢材的膨胀剂。灌浆从下层隧道向上层隧道进行。水泥浆采用连续法搅拌，每次从搅拌到压入孔内的时间不超过30-45分钟。注浆设备采用活塞注浆泵，注浆能力可在0.7MPa恒压下运行。 ②注浆采用活塞式砂浆泵。注浆前应对注浆泵进行一次试车。只有运行正常，能够达到要求的压力，才能进行正式灌浆。灌浆过程应缓慢、均匀地进行。从混合水泥浆到将其压入隧道的时间一般在30至45分钟范围内。断面压注顺序为从下到上，依次进行压注（集中孔或相邻孔应先灌浆kaiyun.ccm，避免水泥浆传至相邻孔并凝固，堵塞孔）。
当梁另一端排出空气、水、浆液至稠浆时，用木塞堵住孔口，加压至0.7MPa，保压1分钟，将喷嘴从注浆孔中拔出，并立即用木插头将其插上。如果灌浆过程中出现故障，无法一次灌满灌浆，必须立即用高压水冲洗，故障排除后才能恢复灌浆。停止注浆时，注浆机应照常循环搅拌。 ③ 每次搅拌时检查浆料的稠度。灌浆的入口和出口应加以保护和密封。浓浆从出口处渗出后，应关闭灌浆口。密封后继续压注，保持压力在0.5～0.7MPa之间。稳压时间不应少于2分钟，即“筛”锚固封浆工艺后才能进行。锚固密封后，在灌浆强度达到设计要求之前即可移梁。灌浆强度以试验数据为依据。 ④ 若浆液中掺有添加剂，泌水率较小，且经实验证明能达到孔隙饱和，可采用一次性注浆；对于不含添加剂的浆液，可采用二次注浆法。一般二次灌浆的时间间隔为30～45分钟。 ⑤按规定制作水泥浆试块，检验其强度。灌浆结束后，应从检查孔检查灌浆的密实性。如有不符，应及时处理、纠正。灌浆时，每班不少于3组试件，并以养护28天为标准。应检验其抗压强度，作为评价水泥浆质量的依据。
8、端部密封【锚栓】通道灌浆后kaiyun全站网页版登录，冲洗梁端水泥浆，清除梁端垫板、锚栓及混凝土上的污物，凿凿梁端。梁端及支撑垫应清理干净。用薄平磨机剪掉多余的钢绞线，在结构的连续部分留下未密封的锚栓，并用干净的浆料密封。然后架设钢网并安装模板，浇筑封口混凝土。封头混凝土的编号与梁体编号相同。塞头预制、安装时必须与梁体钢筋连接牢固开yun体育app官网网页登录入口，浇筑混凝土时应分层振捣密实。并注意梁体长度的控制。对于有伸缩缝的端部，按设计要求进行模板施工。封头混凝土编号与梁体相同。封头前必须清除梁体内的积水和杂物。 9、梁的存放和堆放。梁堆场必须按正确的支撑垫位置堆放支撑垫（如轨枕、混凝土枕等），梁的堆放高度不得超过3层。堆放时间应考虑混凝土成型时间。不得超过3个月。存放梁时不允许加中间支撑垫。同时，应注意梁堆场内支撑垫处的地基沉降等因素。
